Тази статия въвежда процеса на заваряване на спрей на стъклената бутилка може да формира от три аспекта
Първият аспект: Процесът на заваряване на спрей на бутилката и консервите от стъклени форми, включително ръчно заваряване на спрей, плазмен спрей заваряване, лазерно спрей заваряване и др.
Общият процес на заваряване на пръскане на плесени - плазмено спрей заваряване, наскоро направи нови пробиви в чужбина, с технологични подобрения и значително подобрени функции, обикновено известни като „Микро плазмено спрей заваряване“.
Микро плазменото спрей заваряване може да помогне на компаниите да намалят значително разходите за инвестиции и обществени поръчки, дългосрочните разходи за използване на поддръжката и консумативите, а оборудването може да напръска широк спектър от детайли. Просто подмяната на главата за заваряване на спрей може да отговори на нуждите на спрей за заваряване на различни детайли.
2.1 Какво е специфичното значение на „прах за спойка на никел на базата на никел“
Неразбиране е да се разглежда „никел“ като облицовъчен материал, всъщност прахът на алуминиево спойка на основата на никел е сплав, съставен от никел (Ni), хром (CR), бор (B) и силиций (SI). Тази сплав се характеризира с ниската си точка на топене, варираща от 1,020 ° C до 1,050 ° C.
Основният фактор, водещ до широкото използване на прахове за спойка на базата на никел (никел, хром, бор, силиций), тъй като облицовъчните материали на целия пазар е, че на пазара се промотираха промоки на алуминиево спойка с различни размери на частиците. Също така, сплавите на никел на основата на никел лесно се отлагат от газово заваряване на оксиво гориво (OFW) от най-ранните им етапи поради ниската си точка на топене, гладкост и лекота на контрол на заваръчната локва.
Заваряването на кислородно гориво (OFW) се състои от два различни етапа: първият етап, наречен етап на отлагане, в който заваряващият прах се стопява и се прилепва към повърхността на детайла; Разтопено за уплътняване и намалена порьозност.
Фактът трябва да се повдигне, че така нареченият етап на изместване се постига чрез разликата в точката на топене между основния метал и никелова сплав, който може да бъде феритично чугунено желязо с точка на топене от 1350 до 1400 ° C или точка на топене от 1,370 до 1500 ° C от C40 въглеродна стомана (UNI 7845-78). Разликата в точката на топене гарантира, че никелът, хромът, бор и силициевите сплави няма да причинят премахване на основния метал, когато те са на температурата на етапа на премахване.
Въпреки това, отлагането на никел сплав може да бъде постигнато и чрез депозиране на плътно телено зърно, без да е необходимо процес на презареждане: Това изисква помощта на прехвърлената плазмена дъгова заваряване (PTA).
2.2 Никел на базата на легиран спойка на прах, използван за облицовка на удар/сърцевина в промишлеността на стъклото на бутилки
Поради тези причини стъклената промишленост естествено е избрала сплави на никел на основата на втвърдени покрития върху перфораторни повърхности. Отлагането на сплави на базата на никел може да бъде постигнато или чрез газово заваряване на гориво (OFW), или чрез свръхзвуково пръскане на пламък (HVOF), докато процесът на ремонтиране може да бъде постигнат чрез индукционни отоплителни системи или заваряване с газово заваряване (OFW). Отново разликата в точката на топене между основния метал и никелова сплав е най -важната предпоставка, в противен случай облицовката няма да е възможна.
Никел, хром, бор, силиконови сплави могат да бъдат постигнати с помощта на плазмена технология за дъга за трансфер (PTA), като плазмено заваряване (PTAW) или волфрамово инертно заваряване на газ (GTAW), при условие че клиентът има работилница за подготовка на инертен газ.
Твърдостта на сплавите на базата на никел варира в зависимост от изискванията на работата, но обикновено е между 30 HRC и 60 HRC.
2.3 В високотемпературната среда налягането на сплави на никел е сравнително голямо
Споменатата по -горе твърдост се отнася до твърдостта при стайна температура. Въпреки това, в експлоатационна среда с висока температура, твърдостта на сплавите на базата на никел намалява.
Както е показано по-горе, въпреки че твърдостта на сплавите на базата на кобалт е по-ниска от тази на сплавите на базата на никел при стайна температура, твърдостта на сплавите на базата на кобалт е много по-силна от тази на сплавите на базата на никел при високи температури (като температура на работа на плесен).
Следващата графика показва промяната в твърдостта на различните прахове за спойка на сплав с повишаване на температурата:
2.4 Какво е специфичното значение на „прах за спойка на базата на кобалт“?
Като се има предвид кобалтът като облицовъчен материал, той всъщност е сплав, съставен от кобалт (CO), хром (CR), волфрам (W) или Cobalt (CO), Chromium (CR) и молибден (MO). Обикновено се нарича „Stellite“ Powder Powder, Cobalt на базата на базата на базата на кобалто има карбиди и бориди, за да образуват собствена твърдост. Някои сплави на базата на кобалт съдържат 2,5% въглерод. Основната характеристика на сплавите на базата на кобалт е тяхната супер твърдост дори при високи температури.
2.5 Проблеми, срещани по време на отлагането на сплави на базата на кобалт върху повърхността на удар/сърцевина:
Основният проблем с отлагането на сплави на базата на кобалт е свързан с тяхната висока точка на топене. Всъщност точката на топене на сплавите на базата на кобалт е 1,375 ~ 1400 ° C, което е почти точката на топене на въглеродна стомана и чугун. Хипотетично, ако трябваше да използваме газово заваряване на гориво (OFW) или хиперзвуково пламък пръскане (HVOF), тогава по време на етапа на „премахване“, основният метал също ще се стопи.
Единствената жизнеспособна опция за отлагане на прах на базата на кобалт върху удар/ядро е: прехвърлена плазмена дъга (PTA).
2.6 За охлаждането
Както беше обяснено по -горе, използването на кислородни заваряване на горив (OFW) и хиперзвукови процеси на спрей за пламък (HVOF) означава, че отложен прахов слой е едновременно разтопен и залепен. В следващия етап на ремонтиране линейното заваръчно топче е уплътнено и порите се запълват.
Вижда се, че връзката между повърхността на основния метал и повърхността на облицовката е перфектна и без прекъсване. Ударите в теста бяха на същата (бутилка) производствена линия, като удари с използване на газово заваряване на оксиво гориво (OFW) или свръхзвуково пръскане на пламък (HVOF), удари с помощта на плазмено прехвърлена дъга (PTA), показана в същата при налягане на охлаждащ въздух, плазмената трансферна дъга (PTA), работеща температура, е 100 ° С по-ниска.
2.7 За обработката
Обработката е много важен процес в производството на удар/ядро. Както бе посочено по -горе, е много неизгодно да се депозира прах за спойка (на удари/ядра) със силно намалена твърдост при високи температури. Една от причините е за обработката; Обработването на прах от сплав с твърдост 60hrc е доста трудна, принуждавайки клиентите да избират само ниски параметри при задаване на параметри на инструмента за завъртане (скорост на завъртане на инструмента, скорост на подаване, дълбочина…). Използването на същата процедура за заваряване на спрей на 45hrc сплав на прах е значително по -лесно; Параметрите на инструмента за завъртане също могат да бъдат зададени по -високо, а самата обработка ще бъде по -лесна за завършване.
2.8 Относно теглото на депозирания прах за спойка
Процесите на газово заваряване на гориво (OFW) и свръхзвуково пръскане на пламък (HVOF) имат много високи скорости на загуба на прах, което може да достигне 70% при придържането на облицовния материал към детайла. Ако заваряването на спрей за удар всъщност изисква 30 грама прах за спойка, това означава, че пистолетът за заваряване трябва да пръска 100 грама прах за спойка.
Досега процентът на загуба на прах от технологията на плазмената прехвърлена дъга (PTA) е около 3% до 5%. За същото издухване, заваръчният пистолет трябва само да пръска 32 грама прах за спойка.
2.9 Относно времето за отлагане
Времето за отлагане на газово заваряване на гориво (OFW) и свръхзвуково пръскане на пламък (HVOF) са еднакви. Например, времето за отлагане и премахване на същото ядро е 5 минути. Технологията на плазмената прехвърлена дъга (PTA) също изисква същите 5 минути, за да се постигне пълно втвърдяване на повърхността на детайла (плазмено прехвърлена дъга).
Снимките по -долу показват резултатите от сравнението между тези два процеса и прехвърленото плазмено дъгово заваряване (PTA).
Сравнение на удари за облицовка на базата на никел и облицовка на базата на кобалт. Резултатите от провеждането на тестове на производствената линия показаха, че облицовъчните удари, базирани на кобалт
Въпрос 1: Колко дебел е заваръчният слой теоретично се изисква за пълното спрей заваряване на кухината? Дали дебелината на слоя на спойка влияе ли на производителността?
Отговор 1: Предлагам, че максималната дебелина на заваръчния слой е 2 ~ 2,5 мм, а амплитудата на трептене е настроена на 5 мм; Ако клиентът използва по -голяма стойност на дебелината, може да се срещне проблемът с „LAP Joint“.
Въпрос 2: Защо да не използвате по -голям замах OSC = 30 мм в правия секция (препоръчва се да настроите 5 мм)? Това не би ли било много по -ефективно? Има ли някакво специално значение за 5 -милиметровия замах?
Отговор 2: Препоръчвам на правия участък също да използва замах от 5 мм, за да поддържа правилната температура на формата;
Ако се използва 30 -милиметрова люлка, трябва да се настрои много бавна скорост на пръскане, температурата на детайла ще бъде много висока, а разреждането на основния метал става твърде висока, а твърдостта на изгубения материал за пълнене е толкова висока, колкото 10 HRC. Друго важно съображение е последващият стрес върху детайла (поради висока температура), което увеличава вероятността от напукване.
С люлеене с ширина 5 мм скоростта на линията е по -бърза, може да се получи най -доброто управление, да се образуват добри ъгли, да се поддържат механичните свойства на пълнещия материал, а загубата е само 2 ~ 3 hrc.
Q3: Какви са изискванията за състав на прах за спойка? Кой спойка на прах е подходящ за заваряване на спрей за кухина?
A3: Препоръчвам модел на прах за спойка 30psp, ако се случи напукване, използвайте 23psp на чугунени форми (използвайте PP модел на медни форми).
Q4: Каква е причината за избора на пластично желязо? Какъв е проблемът с използването на сив чугун?
Отговор 4: В Европа обикновено използваме нодуларен чугун, тъй като нодуларният чугун (две английски имена: нодуларен чугун и пластичен чугун), името се получава, тъй като графитът, който съдържа, съществува в сферична форма под микроскопа; За разлика от слоевете, оформен с плоча сив чугун (всъщност, той може да бъде по-точно наречен „ламинатен чугун“). Такива композиционни различия определят основната разлика между пластичното желязо и ламинатната чугуна: сферите създават геометрична устойчивост на размножаването на пукнатини и по този начин придобиват много важна характеристика на пластичността. Освен това, сферичната форма на графит, като се има предвид същото количество, заема по -малка повърхност, причинявайки по -малко увреждане на материала, като по този начин се получава превъзходство на материала. Датирайки от първата си промишлена употреба през 1948 г., пластичното желязо се превърна в добра алтернатива на стоманата (и други лепещи ютии), което позволява ниска цена, висока производителност.
Дифузионната характеристика на пластичното желязо поради неговите характеристики, комбинирано с лесните характеристики на рязане и променлива устойчивост на чугун, отлично съотношение на влачене/тегло
Добра обработка
ниска цена
Единичната цена има добра съпротива
Отлична комбинация от свойства на опън и удължаване
Въпрос 5: Кое е по -добро за издръжливост с висока твърдост и ниска твърдост?
A5: Целият диапазон е 35 ~ 21 HRC, препоръчвам да използвате 30 PSP прах за спойка, за да получите стойност на твърдост близо до 28 HRC.
Твърдостта не е пряко свързана с живота на плесен, основната разлика в експлоатационния живот е начинът, по който повърхността на плесен е „покрита“ и използваният материал.
Ръчно заваряване, действителната (заваръчен материал и основен метал) комбинация от получената форма не е толкова добра, колкото тази на PTA плазмата и драскотините често се появяват в процеса на производство на стъкло.
Въпрос 6: Как да направя пълното спрей заваряване на вътрешната кухина? Как да открием и контролираме качеството на слоя за спойка?
Отговор 6: Препоръчвам да зададете ниска прахова скорост на заварчика PTA, не повече от 10 об / мин; Започвайки от ъгъла на рамото, дръжте разстоянието на 5 мм, за да заварявате успоредни мъниста.
Пишете в края:
В епоха на бързи технологични промени науката и технологиите стимулират напредъка на предприятията и обществото; Заваряване на спрей на един и същ детайл може да бъде постигнато чрез различни процеси. За фабриката за плесен, в допълнение към разглеждането на изискванията на своите клиенти, кой процес трябва да се използва, той също трябва да вземе предвид ефективността на разходите за инвестиции в оборудване, гъвкавостта на оборудването, поддръжката и разходите за консумация на по -късна употреба и дали оборудването може да покрие по -широка гама от продукти. Микро плазменото спрей заваряване несъмнено осигурява по -добър избор за фабрики за плесени.
Време за публикация: юни-17-2022