През последните няколко години основните световни потребители на пивоварни и стъклени опаковки изискват значителни намаления на въглеродния отпечатък на опаковките, след мегатрада за намаляване на използването на пластмаса и намаляване на замърсяването на околната среда. Дълго време задачата да се формира горещия край беше да се доставят възможно най -много бутилки до пещта за отгряване, без много загриженост за качеството на продукта, което беше основно загрижеността за студения край. Подобно на два различни свята, горещите и студените краища са напълно разделени от пещта за отгряване като разделителна линия. Следователно, в случай на проблеми с качеството, едва ли има навременна и ефективна комуникация или обратна връзка от студения край до горещия край; Или има комуникация или обратна връзка, но ефективността на комуникацията не е висока поради забавянето на времето за отгряване на пещта. Следователно, за да се гарантира, че висококачествените продукти се похранват в машината за пълнене, в областта на студен е или контрола на качеството на склада, ще бъдат намерени тавите, които се връщат от потребителя или трябва да бъдат върнати.
Ето защо е особено важно да се решават проблемите с качеството на продукта във времето в горещия край, да помогнете на формоването на оборудването да увеличи скоростта на машината, да се постигнат леки стъклени бутилки и да се намалят въглеродните емисии.
За да помогне на стъклената индустрия да постигне тази цел, XPAR Company от Холандия работи върху разработването на все повече и повече сензори и системи, които се прилагат към горещия образец на стъклени бутилки и кутии, тъй като информацията, предавана от сензорите, е последователна и ефективна.По -висока от ръчната доставка!
В процеса на формоване има твърде много интерфериращи фактори, които влияят върху процеса на производство на стъкло, като качество на съдове, вискозитет, температура, равномерност на стъклото, температура на околната среда, стареене и износване на покривни материали и дори масло, промени в производството, спиране/стартиране на дизайна на устройството или бутилката може да повлияе на процеса. Логично е, че всеки производител на стъкло се стреми да интегрира тези непредсказуеми смущения, като състояние на GOB (тегло, температура и форма), натоварване на GOB (скорост, дължина и време на пристигане), температура (зелена, плесен и т.н.), удар/ядро, умиране), за да се сведе до минимум въздействието върху формоването, като по този начин подобрява качеството на стъклените бутилки.
Точните и навременни познания за състоянието на GOB, данните за натоварване на GOB, температурата и качеството на бутилките са основната основа за производство на по-леки, по-силни, без дефекти бутилки и кутии при по-високи скорости на машината. Започвайки от информацията в реално време, получена от сензора, реалните данни за производството се използват за обективно анализ дали ще има по-късна бутилка и може да дефектира, вместо различни субективни преценки на хората.
Тази статия ще се съсредоточи върху това как използването на сензори с горещ край може да помогне за производството на по-леки, по-силни стъклени буркани и буркани с по-ниски скорости на дефекти, като същевременно увеличава скоростта на машината.
Тази статия ще се съсредоточи върху това как използването на сензори с горещ край може да помогне за производството на по-леки, по-силни стъклени буркани с по-ниска скорост на дефекти, като същевременно увеличава скоростта на машината.
1. Инспекция на горещия край и мониторинг на процесите
С сензора с горещ край за бутилка и може да се проверка, основните дефекти могат да бъдат елиминирани върху горещия край. Но сензорите с горещ клас за бутилка и проверката не трябва да се използват само за инспекция с горещ клас. Както при всяка инспекционна машина, гореща или студена, нито един сензор не може ефективно да проверява всички дефекти и същото важи за сензорите с горещ край. И тъй като всяка бутилка извън спецификация или може да се произвежда, вече губи производствено време и енергия (и генерира CO2), фокусът и предимството на сензорите с горещ край е върху предотвратяване на дефекти, а не само за автоматична проверка на дефектните продукти.
Основната цел на проверката на бутилките със сензори с горещ клас е да се елиминират критичните дефекти и да се събират информация и данни. Освен това, отделните бутилки могат да бъдат инспектирани според изискванията на клиента, като дават добър преглед на данните за ефективността на устройството, всеки GOB или Ranker. Елиминирането на основните дефекти, включително изливането и залепването на горещ клас, гарантира, че продуктите преминават през спрей с горещ клас и инспекционно оборудване с студен клас. Данните за производителността на кухината за всяка единица и за всеки GOB или бегач могат да се използват за ефективен анализ на основните причини (обучение, превенция) и бързо коригиращо действие, когато възникнат проблеми. Бързото коригиращо действие от горещия край въз основа на информация в реално време може директно да подобри ефективността на производството, което е основата за стабилен процес на формоване.
2. Намаляване на факторите на смущения
Добре известно е, че много интерфериращи фактори (качество на копчетата, вискозитет, температура, хомогенност на стъклото, температура на околната среда, влошаване и износване на материали за покритие, дори омаловажаване, промени в производството, стоп/начален дизайн на бутилки) влияят на занаята за производство на стъкло. Тези фактори на смущения са основната причина за вариацията на процеса. И колкото повече фактори на смущения се подлагат на процеса на формоване, толкова повече дефекти се генерират. Това предполага, че намаляването на нивото и честотата на смущаващи фактори ще извърви дълъг път към постигане на целта за създаване на по-леки, по-силни, без дефекти и продукти с по-висока скорост.
Например, горещият край обикновено поставя голям акцент върху масването. Всъщност маслото е едно от основните разсейвания в процеса на образуване на стъклена бутилка.
Има няколко различни начина за намаляване на нарушаването на процеса чрез масло:
А. Ръчно масло: Създайте стандартен процес на SOP, стриктно следете ефекта от всеки цикъл на масло, за да подобрите маслото;
Б. Използвайте система за автоматично смазване вместо ръчно масло: В сравнение с ръчното масло, автоматичното масло може да гарантира консистенцията на честотата на маслото и ефекта на масло.
В. Минимизиране на маслото чрез използване на автоматична система за смазване: Докато намалявате честотата на маслото, гарантирайте консистенцията на ефекта на масло.
Степента на намаляване на интерференцията на процеса, дължаща се на масването, е от порядъка на a
3. Лечението води до източника на колебания на процеса да направи разпределението на дебелината на стъклената стена по -равномерно
Сега, за да се справят с колебанията в процеса на формиране на стъкло, причинени от горните смущения, много производители на стъкло използват повече стъклена течност, за да направят бутилки. За да се отговори на спецификациите на клиентите с дебелина на стената 1 мм и да се постигне разумна ефективност на производството, спецификациите на дизайна на дебелината на стената варират от 1,8 мм (процес на издухване на малки налягане в устата) до дори повече от 2,5 мм (процес на издухване и издухване).
Целта на тази увеличена дебелина на стената е да се избегнат дефектни бутилки. В първите дни, когато стъклената промишленост не можеше да изчисли силата на стъклото, тази увеличена дебелина на стената компенсира прекомерното изменение на процеса (или ниските нива на контрол на процеса на формоване) и беше лесно компрометирана от производителите на стъклени контейнери и техните клиенти приемат.
Но в резултат на това всяка бутилка има много различна дебелина на стената. Чрез инфрачервената система за наблюдение на сензора в горещия край можем ясно да видим, че промените в процеса на формоване могат да доведат до промени в дебелината на стената на бутилката (промяна в разпределението на стъклото). Както е показано на фигурата по -долу, това разпределение на стъклото е разделено на следните два случая: надлъжното разпределение на стъклото и страничното разпределение. От анализа на многобройните произведени бутилки, може да се види, че разпределението на стъклото постоянно се променя, вертикално и хоризонтално. За да намалим теглото на бутилката и да предотвратим дефекти, трябва да намалим или избягваме тези колебания. Контролът на разпределението на разтопеното стъкло е ключът към производството на по -леки и по -силни бутилки и кутии при по -високи скорости, с по -малко дефекти или дори близо до нула. Контролът на разпределението на стъклото изисква непрекъснат мониторинг на бутилката и може да се произвежда и измерва процеса на оператора въз основа на промените в разпределението на стъклото.
4. Събирайте и анализирайте данни: Създайте AI Intelligence
Използването на все повече и повече сензори ще събира все повече и повече данни. Интелигентно комбинирането и анализирането на тези данни предоставя повече и по -добра информация за по -ефективно управление на промените в процесите.
Крайната цел: да се създаде голяма база данни с данни, налични в процеса на формиране на стъкло, което позволява на системата да класифицира и обедини данните и да създаде най-ефективните изчисления със затворен контур. Следователно, ние трябва да сме по-надолу и да започнем от действителните данни. Например, ние знаем, че данните за зареждане или температурата са свързани с данните от бутилката, след като знаем тази връзка, можем да контролираме заряда и температурата по такъв начин, че да произвеждаме бутилки с по -малко изместване на разпределението на стъклото, така че дефектите да бъдат намалени. Също така някои данни от студен клас (като мехурчета, пукнатини и т.н.) също могат ясно да показват промени в процеса. Използването на тези данни може да помогне за намаляване на разликата в процеса, дори ако не се забелязва в горещия край.
Следователно, след като базата данни записва тези данни от процесите, AI интелигентната система може автоматично да осигури подходящи мерки за коригиране, когато сензорната система с горещ край открие дефекти или установява, че качествените данни надвишават зададената стойност на алармата. 5. Създаване на сензорна базирана SOP или автоматизация на процеса на формоване на форми
След като сензорът се използва, трябва да организираме различни производствени мерки около информацията, предоставена от сензора. Все повече и повече реални производствени явления могат да се видят от сензори, а предаваната информация е силно редуктивна и последователна. Това е много важно за производството!
Сензорите непрекъснато наблюдават състоянието на GOB (тегло, температура, форма), заряд (скорост, дължина, време на пристигане, позиция), температура (preg, умиране, удар/ядро, умиране), за да наблюдават качеството на бутилката. Всяко изменение в качеството на продукта има причина. След като причината е известна, могат да бъдат установени и приложени стандартни оперативни процедури. Прилагането на SOP прави производството на фабриката по -лесно. От отзивите на клиентите знаем, че те смятат, че е по -лесно да набирате нови служители в горещия край заради сензорите и SOP.
В идеалния случай автоматизацията трябва да се прилага колкото е възможно повече, особено когато има все повече и повече машини (като 12 комплекта от 4 капки машини, където операторът не може да контролира добре 48 кухини). В този случай сензорът наблюдава, анализира данните и прави необходимите корекции, като захранва данните към системата за време на време. Тъй като обратната връзка работи самостоятелно чрез компютъра, тя може да се коригира в милисекунди, нещо, дори най -добрите оператори/експерти никога няма да могат да направят. През последните пет години е наличен затворен цикъл (горещ край) автоматично управление за контрол на теглото на GOB, разстоянието на бутилките на конвейера, температурата на плесен, хода на ядрото и надлъжното разпределение на стъклото. Предвидимо е в близко бъдеще да се предлагат повече контролни контури. Въз основа на текущия опит, използването на различни контролни бримки може основно да доведе до едни и същи положителни ефекти, като намалени колебания на процеса, по -малко изменение в разпределението на стъклото и по -малко дефекти в стъклените бутилки и бурканите.
За да постигнем желанието за по-леко, по-силно, (почти) без дефекти, с по-висока скорост и производство с по-висока доходност, представяме някои начини да го постигнем в тази статия. Като член на индустрията за контейнери за стъкло, ние следваме мегатрада за намаляване на пластмасовите и екологичните замърсяване и следваме ясните изисквания на основните винарни и други потребители на опаковки със стъкло, за да намалят значително въглеродния отпечатък на индустрията за опаковъчни материали. А за всеки производител на стъкло, произвеждайки по-лек, по-силен, (почти) без дефекти стъклени бутилки и при по-високи скорости на машината, може да доведе до по-голяма възвръщаемост на инвестициите, като същевременно намалява въглеродните емисии.
Време за публикация: април-20-2022